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用豐田生產方式打造出的模范工廠

時間: 2019-09-17點擊:248

早些時候,記者有幸目睹了廣州豐田汽車有限公司的全貌。無論是從技術裝備的先進程度上來看,還是從運用豐田生產方式的純正度和深度上來看,它都無愧于“最先進的豐田海外工廠”的稱號。作為豐田在21世紀最重要的海外事業項目,廣豐已被打造成一個模范工廠,馳名世界的豐田生產方式在這里得以呈現。

精明、出色的“站位”和布局
    圍繞著廣豐,一座龐大的汽車產業集群——“廣州豐田汽車城”已現雛形。目前投在該城的資金已超過120億元。其中,13家骨干配套企業就建在廣豐廠區前面的馬路對面,輸送貨物十分便捷。
    眾多配套廠家實施“門對門”式配套供應模式,這為廣豐降低成本奠定了堅實基礎。這個集群中的各個企業真正做到了零庫存,大大減少了倉庫、在制品、運輸工具和人員的數量。
    速度就是效率,效率關系到成本。廣豐投入了2.4億元的巨額資金,移植了豐田最為先進的IT系統,成為豐田全球工廠中率先啟用數字化生產線的企業。巨額的IT投入,使廣州豐田成為全國同行中在IT方面投入最大的整車企業。可以說,廣州豐田是一個架設在數字化信息流上的企業。這個信息流從物流的起點一直延伸到銷售終端,幾乎覆蓋了企業的各個角落。
    廣豐還與豐田中國、一汽豐田聯手,共同搭建了一個全國性的南北物流系統。此舉可為廣豐節約40%~50%的物流成本。

4臺機器替代了4條線
    廣豐占地面積為110萬平方米,主要建設內容為沖壓、焊裝、樹脂、涂裝和總裝等五大工藝流程。許多先進裝備都是豐田最新研制的。向流程要成本、質量和效率,是豐田生產方式的核心指導思想,這一核心思想在這里得到了徹底的體現。
    在沖壓車間, 4臺一體化沖壓加工中心能夠完成一般轎車工廠4條車身沖壓生產線的所有工作,而占地面積不及其一半。這種一體化沖壓中心,豐田在日本只裝備了一臺,廣豐是第二家。它們可加工69種外覆蓋件,效率是每分鐘16件,比傳統沖壓機組多出產10件。由于采用了最先進的伺服控制技術,實現了數字化控制和精度調整,模具接合時的動作較為柔緩,壓力分配比較均勻,沖壓件反彈能力非常小。這種一體化沖壓加工中心不僅加工精度高,而且運行起來相當安靜,噪聲只有85分貝,同時可降低36%的能耗和40%的潤滑油消耗量。
    該一體化沖壓中心使用一種獨特的大型模具。這種模具表面鍍著一層金屬鉻,不僅能固定表面形狀,而且還能保障沖壓件表面光滑,十分有利于提高車身質量。換模時間不到5分鐘,比一般沖壓線快兩倍以上。
6種車身夾具零時間切換
    在焊裝車間,13條焊裝線中有8條是全自動線、5條是小件人工線,線上共有276個機器人,自動化程度為56.1%。凱美瑞車身上的4000多個焊點,有2200多個由機器人來完成。
    車身焊裝線是標準的豐田全球車身生產線,具有很高的柔性化能力和品質保障能力。它能夠做到在生產線不停止的情況下共線混流加工6種不同的車身。這種能力得益于豐田的內側夾緊裝夾技術——這種技術在世界汽車工業界有一個專有名詞,叫做“生產中進行切換”。它不僅是廣豐實現無間斷操作流程的關鍵支撐點,而且能非常有效地保證車身裝焊精度,因為它安裝了在線計測技術,可實時監控重要部位的焊接質量。6種車身夾具“零時間切換”技術,對于廣州豐田追求均衡生產、縮短流程、降低成本,以及增加產品品種、提高應對市場需求變化的能力,具有十分重大的意義。
一車一柱一板一水
    廣豐的總裝車間有4件新東西。
    一、料車。分工段將裝配時所需各種部件集中擺放在一輛車上,一個料車對應一輛轎車,料車隨著產品車行走,各個崗位上的裝配工各取所需。它免去了傳統的樹立在生產線旁邊的成排料架,避免了拿錯部件的現象頻頻發生,提高了工人作業時的專注度,十分有效地提高了總裝速度和質量,以及整個總裝線的柔性化生產能力。據說在所有的豐田工廠總裝車間中,廣豐是率先全面普及此車的。
    二、液壓升降柱。運動中的總裝流水線上的在制車輛,被放置在一個個靠液壓柱自動升降的作業臺上,這樣可明顯減輕裝配工彎腰、彎膝的強度,有利于工人身體健康。
    三、新看板。最新的寬大、醒目、圖文并茂的彩色看板系統和“安燈”(andon)防誤設施的運用,加之大量運用帶有防錯糾錯功能的工具,極大地提高了總裝線上的品質保障能力。
    四、涂裝和樹脂兩大車間大量采用水性涂料。車身電泳、中涂、上色和保險杠的底漆、色漆等環節均使用水性涂料,其中水性中涂在國內汽車行業是第一次出現。
   
    此外,這兩個車間的自動化程度也很高。中上涂外板使用六軸機器人靜電噴涂,既確保了高品質,又通過涂料杯切換實現了快速換色。車身電泳線采用目前最新型的車體垂直升降及搖擺工藝,既縮短了生產線長度,又提高了電泳質量。注塑成型線中配置了臥式六點注塑革新成型機,生產節拍和產品合格率都很高。保險杠涂裝由機器人自動噴涂完成。

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